Was sind die Vorteile einer Vertikalextrusions-Betonrohrherstellungsmaschine im Vergleich zu anderen Zementrohrmaschinen?

Maschine zur Herstellung vertikaler Extrusionsbetonrohreist eine Art Ausrüstung zur Herstellung von Betonrohren. Sein einzigartiges Funktionsprinzip und seine strukturellen Eigenschaften ermöglichen die effiziente Herstellung von Rohren, die den Anforderungen entsprechen. Diese Rohrherstellungsmaschine wird häufig in der Betonwarenindustrie eingesetzt.

Im Produktionsprozess sind die Kontrollanforderungen für Rohstoffe sehr streng. Insbesondere die Konsistenz der Betonmischung hat direkten Einfluss auf die Qualität der Herstellung von Radialextrusionsrohren. Wenn die Betonmischung zu trocken ist und der Feuchtigkeitsgehalt nicht ausreicht, wird es schwierig, während des Produktionsprozesses ein zusammenhängendes Ganzes zu bilden.

Bei der Herstellung von Rohren mitMaschine zur Herstellung vertikaler Extrusionsbetonrohre, Menge, Größe und Schweißqualität des Stahlskeletts müssen streng kontrolliert werden. Die Länge der Längsbewehrung muss gleichmäßig sein und die Stirnseite muss bündig sein, ohne zu verkanten oder zu verdrehen.

Bei der Herstellung von Hängewalzenrohren mit großem Durchmesser treten insbesondere bei der Winterproduktion häufig Probleme des Einsturzes der Innenwand und der Trennung der Außenwand von der Innenwand der Form auf. Wenn der Innendurchmesser des Rohrs Φ1200 mm überschreitet, verringert sich die Bogen- und Selbstwölbungskraft der Innenwand des Rohrs und die Wandstärke nimmt zu, was zu einer Erhöhung der Schwerkraft des oberen Betons führt. Wenn die Kohäsion des Betons auf der Rohroberseite nicht ausreicht, um die Schwerkraft und den Selbstwölbungseffekt zu unterstützen, kollabiert das Material und die Außenwand trennt sich von der Innenwand der Form. Darüber hinaus verursacht der während der Dampfhärtung in die Formwand eindringende Dampf auch Schatten, was der objektive Grund für das interne Kollaps und die externen Absinkprobleme ist, die bei Aufhängungswalzenrohren mit großem Durchmesser häufig auftreten.

Um das Problem der unzureichenden Muffenfestigkeit zu lösen, hängt die Bildung der Muffe beim Hängewalzenverfahren hauptsächlich von der axialen Bewegung des Betons während des Walzvorgangs ab. Da sich die Buchse nicht auf der Rollfläche der Walze befindet, ist es schwierig, ein starkes Abrollen zu erreichen.

Die Kernform-Vibrationsrohrherstellungsmaschine, einschließlich der Kernheberohrherstellungsmaschine, ist eine weitere gängige Rohrproduktionsausrüstung. Diese Ausrüstung nutzt die Vibration der Kernform, um den Beton gleichmäßig auf der Innenwand der Form zu verteilen und vermeidet so die Probleme des Einsturzes der Innenwand und der Ablösung der Außenwand bei der Herstellung von Aufhängerollenrohren mit großem Durchmesser. Allerdings stellen diese Geräte hohe Anforderungen an die Qualität und das Mischungsverhältnis des Betons sowie hohe Anforderungen an die Leistungsfähigkeit der Betriebstechnik.

Für die Rohrherstellung wird die Zentrifugalrohrmaschine eingesetzt. Der Zapfenteil wird während des Formens der Zentrifugalkraft ausgesetzt, so dass er vollständig von der Form umschlossen wird. Daher wurde das mit der Zentrifugalrohrherstellungsmaschine hergestellte Rohr im Vergleich zum Kernformvibrationsprozess hinsichtlich des Problems der Zapfenverformung erheblich verbessert. Da das Wasser-Zement-Verhältnis von Kunststoffbeton relativ groß ist, neigt das Zentrifugalverfahren dazu, die Undurchlässigkeit zu verringern, was die Undurchlässigkeit des Rohrs erheblich verringert.

Obwohl die Kernform-Vibrationsrohrherstellungsmaschine flexibel ist und Rohre verschiedener Spezifikationen in derselben Grube produzieren kann, dauert jeder Austausch oder jede Einstellung der Form, einschließlich der Demontage und Montage der Außenform, der Innenform und der Rollplatte, normalerweise 3 bis 4 Stunden. Dieser Zeitaufwand wird sich zweifellos erheblich erhöhen, wenn die Form häufig angepasst wird, anstatt eine einzige Rohrspezifikation in Massenproduktion herzustellen.

Beim Vergleich der durch die vier Verfahren hergestellten Produkte haben wir Folgendes festgestellt: Obwohl das Zentrifugalverfahren das schönste Aussehen hat, sind die Festigkeit und Undurchlässigkeit des Rohrkörpers nicht gut und die Produktionseffizienz gering und die Kosten hoch; Das Aufhängungswalzenverfahren ist bei der Herstellung von Rohren mit kleinem Durchmesser mäßig effizient und verursacht erhebliche Kosten. Beim Formen von Rohren mit großem Durchmesser kann es jedoch leicht zusammenbrechen und sinken, und auch die Festigkeit der Muffe ist unzureichend. Der Vibrationsprozess der Kernform ist bei Rohren mit kleinem Durchmesser weniger effizient und es ist schwierig, die Anforderungen an Druckfestigkeit und Undurchlässigkeit zu erfüllen, insbesondere bei den Spezifikationen DN300-DN500. und dieMaschine zur Herstellung vertikaler Extrusionsbetonrohreweist eine hervorragende Leistung in Bezug auf Produktqualität, Produktionseffizienz und Kosten auf, obwohl weniger Produktionsspezifikationen und zeitaufwändige Spezifikationsänderungen erforderlich sind.

Nach einem tatsächlichen Produktionsvergleich haben wir festgestellt, dass die vertikale Extrusionsbetonrohrherstellungsmaschine den anderen drei Verfahren hinsichtlich Produktionskosten, Produktionseffizienz und Produktqualität überlegen ist. Obwohl die Ausrüstung eine große einmalige Investition erfordert, kann dies gelöst werden, wenn der Kunde viele Produktmodelle und kurze Lieferzeiten benötigt, indem er genügend Formmodelle und Bodenschalen ausstattet. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass das vertikale Radialextrusionsverfahren erhebliche Vorteile bei der Herstellung von Zementrohren bietet. Mit dem Anstieg des städtischen Entwässerungsdrucks und der steigenden Nachfrage nach hochwertigen, hochwertigen und hocheffizienten Zementrohren in Projekten wird das vertikale Radialextrusionsverfahren mit seiner hohen Produktionseffizienz und hochwertigen Produktqualität zweifellos eine breitere Marktaussicht haben.